Diverses Provinz-Brille

"Made in France" steht im Bügel der Sonnenbrille Biosun. Designstar Philippe Starck hat sie für die französische Firma Mikli gestaltet. Aber: Produziert wird sie von der Herbert Hess GmbH in Birkenfeld bei Pforzheim, Baden. impulse. de zeigt, wie die Brille entsteht.

Janis-Joplin-Style oder sportlicher Radprofi-Look, auffällig bunt oder schlicht schwarz: Sonnebrillen sind Designobjekte. Das Modell „Biosun“ wird von der Herbert Hess GmbH in Birkenheim bei Pforzheim produziert. Mit 25 Maschinen, zehn Mitarbeitern und 80 Arbeitsgängen in einer Stunde für jede Brille. 10.000 gibt es. Mehr nicht. Zehn traditionsreiche Mittelständler liefern die Einzelteile. impulse.de stellt die Familienbetriebe vor.

In der Grafik erfahren Sie mehr über die Firmen, die der Herbert Hess GmbH geholfen haben, die „Biosun“ zu bauen – und noch mehr unten in den gelben Links:

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So funktioniert’s: Drücken Sie den Play-Button, um die Grafik zu starten. Am rechten unteren Bildrand befindet sich das Vorwärts-Symbol – jeder Klick darauf lässt ein neues Brillenelement und den dazugehörigen Zulieferer erscheinen.

Die Zulieferer und ihre Geschichte:

 

Dario Vasco führt die von seinem Onkel Salvatore 1989 gegründete GmbH für seine Mama Rosaria Maria, die sie nach dem Tod von Salvatore übernommen hat. Der war aus Agrigento in Sizilien eingewandert.

Die Gestelle werden ohne die von Riexinger hergestellten Überzüge aus Kunststoff für die Bügelenden mit Maschinen poliert. Das ist knifflige Zarthandarbeit, „wirklich was ganz Sensibles, allerschwierigste Handarbeit“, so Mathias Hess.

Vasco hat elf Mitarbeiter und zehn Maschinen und arbeitet auch viel für die Schmuckindustrie in und um Pforzheim. Jedes Biosun-Gestell wird in fünf Durchgängen geschliffen. Mama Rosaria Maria arbeitet nicht mehr im Betrieb. Sie kocht lieber daheim, oft auch mal für die Belegschaft. Ihre Spagetti Mare et Monti gelten als der Knaller schlechthin.

Der Betrieb von Dieter Riexinger in Keltern-Niebelsbach hat zwei Mitarbeiter, spritzt Zelluloseazetat mit Hilfe von numerisch gesteuerten Maschinen in einer Form zu Überzügen von Bügelenden. Numerisch gesteuerte Maschinen sind in etwa Computer. Leute, die noch nicht so alt wie Dieter Riexinger sind, würden sie auf jeden Fall Computer nennen.

Riexinger macht seit 1975 Überzüge aus Kunststoff für Brillen und beliefert viele Brillenfirmen in der Gegend von Pforzheim, einem Cluster der Schmuck- und Brillenindustrie.
„Zelluloseazetat ist quasi der älteste Kunststoff überhaupt“, so Riexinger, der großen Wert darauf legt, nicht wie die anderen an der Brillen beteiligten Firmen aus Baden zu sein.

Nein, Keltern-Niebelsbach sei schwäbisch. Da gehe es zwar nur um ein paar Kilometer, aber die seien ihm wichtig. Die Riexinger-Bügelenden werden ganz zum Schluss bei der Firma Hess auf die Brillenbügel gezogen. Und Birkenfeld, so Riexinger, sei ja auch fast schwäbisch, eigentlich, jedenfalls ganz nah an der Grenze.

Die Firma aus Birkenfeld bei Pforzheim baut für andere Brillenhersteller auch Einzelteile. Die Biosun aber montiert der 50 Jahre alte, in zweiter Generation von Mathias Hess geführte Familienbetrieb aus 13 zugelieferten Teilen zu einer kompletten Brille. Das 14. Teil, den Tragebalken, produziert die GmbH selbst.

Jede Brille kommt mehrmals in die Fabrik, geht zwischendurch zum Polieren zur Firma Vasco und zum Galvanisieren zur Firma Hafner. Mathias Hess: „Hier kennt jeder jeden und hat schon mal mit ihm zusammen Brillen produziert.“

Hess macht nicht nur Brillen, in deren Bügel dann Made in France steht, hat in Birkenfeld auch schon solche hergestellt, in denen Made in Italy oder Made in Austria stand. Und natürlich Made in Germany. In letzter Zeit verlegt sich Hess mehr auf Brilleneinzelteile, wie den Tragebalken der Biosun, das einzige Einzelteil der Brille, das direkt in Birkenfeld produziert wurde.

OBE steht für Ohnmacht & Baumgärtner, das ist ein 1904 in Ispringen bei Pforzheim gegründeter Familienbetrieb. Wo das E im Namen herkommt, weiß keiner, sagt Frank Schröter von OBE. „Da haben wir schon Historiker nach suchen lassen und die haben nichts gefunden.“

Früher produzierte die GmbH und Co. KG nur Schmuckteile, heute stellen 500 Mitarbeiter jedes Jahr Teile für 50 Millionen Brillen her, meist liefert OBE Scharniere, aber eigentlich jedes Brilleneinzelteil, das es gibt. Zu 99 Prozent werden die Einzelteile an Firmen in Asien und Italien verkauft. Die Ausnahme: der Nachbar Herbert Hess GmbH. Man kenne sich gut.

Ohnmacht und Baumgärtner hat Tochterfirmen in Italien und Hongkong und ein Joint Venture in Shenzen, in der Volksrepublik China. 150 Patente schützen das OBE Know-How. Die Firma suchte in den letzten Jahren andere Standbeine, um besser durch Krisen zu kommen.

Ein Renner wurden die Injection Safety Screws, Schrauben mit einem patentgeschützten Plastiküberzug unter dem Schraubenkopf. Die Schrauben wackeln dann nicht mehr, auch wenn sie Metallteile zusammenhalten. Wackeln null wegen der Plastikschicht. Dann hat Ohnmacht und Baumgärtner „ein pulvermetallurgisches Formgebungsverfahren“ entwickelt, das kleine Metallteile billiger als bisher herstellt.

1877 in Pforzheim gegründet ist die Firma noch immer Familienbetrieb und stellt Drähte, Rohre, Stanzteile aus Metall her. Für fast alle Branchen. Die Brillenindustrie ist das kleinste Spielfeld der 500-Mitarbeiter-Firma mit zwei Werken in Pforzheim. Größere Kunden sind aus der Auto-, der Elektro-, der Schmuckindustrie, der Medizintechnik, der Mess- und Regeltechnik.

Rau bearbeitet das Metall für die Brille, liefert es als Drahtspulen an die Pforzheimer Brillenfabrik. Den Grundstoff bezieht Rau von verschiedenen Zulieferern, dreht, zieht und walzt ihn und sorgt so für den gewünschten Durchmesser des Metalls. Der für die Brille verwendete Draht geht auf Spulen gewickelt weiter zur Pforzheimer Brillenfabrik der Familie Kretz.

 

Noch ein Familienbetrieb, aus Königsbach-Stein, 1957 gegründet, mit 130 Mitarbeitern. Bis vor einigen Jahren arbeitete Frey & Winkler nur für die Brillenindustrie. Vor sechs Jahren kam dann die Medizintechnik als zweites Standbein dazu.

Früher waren die Kunden fast nur aus der Region Pforzheim, einer gewachsenen Struktur, inzwischen aber gehen die Frey & Winkler Produkte überall hin. Die Kunststoff-Nasenpads werden im Spritzgussverfahren hergestellt, die Metallteile gebogen und gelötet. Das bedeutet: Zwei getrennte Abteilungen bei Frey & Winkler arbeiten mit völlig verschiedenen Werkstoffen.

Aber: Am Ende passt alles zusammen, denn es geht um die Halteelemente einer Brille, die dafür sorgen, dass sie gut auf der Nase sitzt. Die kleinen, kaum sichtbaren Schrauben kauft Frey & Winkler zu. Man kann sie nur erkennen, wenn man die Brille umdreht. Und selbst dann sind die Mini-Schrauben nur zu sehen, wenn man genau hinschaut.

 

Bekommt von der Rau GmbH Draht und „muschelt“ ihn. Der Fachbegriff soll ausdrücken, dass die 1948 gegründete Firma der Familie Kretz aus dem Draht nicht nur die Ovale für die Brillengläser macht, sondern denen auch eine exakte Wölbung verpasst. Als wären es Muscheln.

Das ist ein kompliziertes Verfahren, bei dem es keine, nicht mal allerkleinste Abweichungen geben darf, sonst passen später die ebenfalls gewölbten Brillengläser nicht. Die Muscheln von Rau halten aber nur kurz. In der Endmontage bei Hess werden sie angesägt, das obere Muschelfünftel verschwindet als Ausschuss, die restlichen vier Fünftel werden an den Tragebalken angelötet.

C. steht für Carl. Der hatte 1850 in Pforzheim die Gold- und Silberscheideanstalt für das Schmuckhandwerk gegründet. In der Galvanik-Abteilung werden vor allem Schmuckteile in besondere Flüssigkeiten getunkt und erhalten so eine Beschichtung.

Die Galvanik ist die kleinste Abteilung des 150-Leute-Betriebs, beschichtet eher selten Brillen. Die brauchen eine Beschichtung nicht nur, um nicht zu rosten, sondern auch „weil das dann besser aussieht“, so Mathias Hess. Hafner bekommt die Gestelle, nachdem sie bei Vasco in Pforzheim geschliffen wurden, noch ohne den von Riexinger hergestellten Bügelenden-Überzug.

 

Die Firma aus Pforzheim liefert das „Neusilber 18 Prozent“ aus dem das Brillengestell gemacht wird. Das ist, trotz des Namens, eine Kupfer-Nickel-Legierung. Der Grundstoff, den Haecker weiterverarbeitet, kommt von der Wieland-Werke AG, Ulm. Haecker bearbeitet ihn, bis er den Durchmesser hat, den der Auftraggeber bestellt hat, liefert das Metall dann auf Spulen gewickelt aus.

Der französische Designstar Philippe Starck und die Firma Mikli taten sich zusammen, sie wollten eine Brille mit einem Alleinstellungsmerkmal, Bürgeln, die sich in alle Richtungen bewegen lassen.

Starck ging persönlich ins Medizinische Institut der Pariser Sorbonne und studierte Schulterskelette. Eines aus Kunststoff lieh er sich sogar aus, nahm es mit in sein Atelier. Daraus entwickelt er ein Scharnier, mit dem sich die Bügel tatsächlich in alle Richtungen bewegen lassen.

Nun gab es ein Problem: Dieses Scharnier ist schwer zu machen. Es dauerte lange, bis eine Firma gefunden wurde, die es zuverlässig liefern konnte: Comotec aus Morez im französischen Jura. Die Firma macht Brillen und Einzelteile aus Metall und Horn, beschäftigt 110 Leute in Frankreich, 900 in China und setzt 35 Millionen Euro um.

Mathias Hess, dessen Firma in Birkenfeld die Brille am Ende zusammenbaut und von Comotec die Brillen-Gelenke geliefert bekommt, hält „dieses Gestell für was ganz besonderes. Das können wahrscheinlich fast nur die. In Deutschland würde man mit dem Problem zu Obe nach Ispringen gehen. Die sind das deutsche Gegenstück zu Comotec, Fachleute für ganz Schwieriges.“

 

Die Firma aus Saint-Claude, französisches Jura, lieferte die Gläser für die „Biosun“. Diese sind aus Polycarbonat, einem harten, schwer zu verarbeitenden Stoff. Der wird als Granulat geliefert, mit Farbgranulat gemischt, weil ja ein Sonnenschutz entsteht, erhitzt, formgespritzt.

Da die Plastikgläser keine Fehler haben dürfen, aber schwer zu formen sind, gibt es viel Ausschuss. Für Dalloz waren die 20.000 Polycarbonat-Teile die letzte Auslieferung an Sonnenbrillengläser. Ende 2008 wurde der Hersteller vom französischen Konzern Sperian Protection gekauft und macht seither nur noch Gläser für Arbeitsschutzbrillen.

Sperian Protection hat etwa 40 verschiedene Marken, alle haben mit Arbeitssicherheit zu tun. So stellt der Konzern auch Sicherheitsschuhe her oder feuerfeste Textilen. Fertigungsanlagen haben die Franzosen in der Slowakei, in den USA, einige in Asien und eine in Deutschland.

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