Management Industrie 4.0: Wie Unternehmen profitieren

Blick durchs Zahnrad: Ein Mitarbeiter des Antriebsspezialisten Wittenstein scannt im Zahnradwerk in Fellbach (Baden-Württemberg) mit einem Tablet PC einen Barcode an einer Maschine.

Blick durchs Zahnrad: Ein Mitarbeiter des Antriebsspezialisten Wittenstein scannt im Zahnradwerk in Fellbach (Baden-Württemberg) mit einem Tablet PC einen Barcode an einer Maschine. © dpa

In der Fabrik der Zukunft kommunizieren Maschinen miteinander und der Bildschirm ersetzt das Papier: In deutschen Unternehmen halten derzeit Technologien der sogenannten Industrie 4.0 Einzug - und bringen zahlreiche positive Effekte. Die schöne neue Welt hat allerdings auch Schattenseiten. Ein Einblick in den Firmenalltag.

Was früher die Zettel im Setzkasten waren, übernimmt mittlerweile ein kleiner schwarzer Tablet-Computer. Um den aktuellen Produktionsplan zu erfahren, müssen Mitarbeiter des baden-württembergischen Antriebsspezialisten Wittenstein damit nur noch ihre Maschinen fotografieren. Denn auf denen prangt ein sogenannter QR-Code, der alle nötigen Informationen auf den Bildschirm des Mini-Computers sendet. Die Werkstatt steht damit für etwas, das zurzeit in aller Munde ist: Industrie 4.0, die vierte industrielle Revolution.

„Es kommt dadurch zu weniger Fehlern“, sagt Mitarbeiter Marco Kayser. Bei den von Hand in Setzkästen gesteckten Aufträgen sei die Gefahr größer, dass etwas durcheinandergerate. Kayser ist Teil eines Projektteams für sogenannte cyber-physische Systeme. Was nach Science Fiction klingt, bedeutet vereinfacht gesagt, dass Maschinen über das Internet miteinander kommunizieren. Hinter dem Begriff Industrie 4.0 verbirgt sich eine digitalisierte Produktion.

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Das Potenzial für deutsche Firmen ist groß: Allein im Maschinen- und Anlagenbau wird dadurch bis 2025 ein zusätzliches Wertschöpfungspotenzial von 23 Milliarden Euro erwartet. Das geht aus einer Studie des Fraunhofer Instituts für Arbeitswirtschaft und Organisation (IAO) und des Bundesverbands Informationswirtschaft, Telekommunikation und neue Medien (Bitkom) hervor.

Neue Technik steigert die Effizienz

Die Werkstatt der Wittenstein-Tochter Bastian in Fellbach bei Stuttgart ist Teil eines Forschungsprojekts, das von der Bundesregierung gefördert wird. Neben dem digitalen Produktionsplan steigert Wittenstein durch die neue Technik die Effizienz: So können Mitarbeiter Fehlermeldungen etwa mit dem Tablet-Computer dokumentieren und einsenden. Hinzu kommt, dass Material durch digitale Planung immer genau zu den Maschinen der Werkstatt gefahren wird, wo wirklich Nachschub nötig ist. Der zuständige Kollege muss so nur noch halb so oft fahren wie bisher.

Die neuen Möglichkeiten haben allerdings auch Schattenseiten: „Die Auswirkungen auf die Beschäftigten werden massiv sein“, sagt Baden-Württembergs IG-Metall-Chef Roman Zitzelsberger. „Vor allem für An- und Ungelernte erwarten wir weniger Arbeitsplätze. Deshalb ist es eine große Herausforderung, die Menschen für die neue Produktionswelt zu qualifizieren.“

Auch der IAO-Chef Wilhelm Bauer schlägt in diese Kerbe: „Es gehen sicherlich auch einfachere Arbeitsplätze verloren, wie in der Produktion beim Bedienen von Anlagen und Maschinen“, erwartet er. Zudem spiele das Thema Datensicherheit eine große Rolle.

Fortlaufende Schulungen notwendig

Neben möglicher Industriespionage gehört dazu auch das Thema Überwachung. Denn eine Firma könnte die Datenflut zumindest theoretisch nutzen, um zu erheben, wie viele Aufträge ein Mitarbeiter in welcher Zeit erledigt hat.

Kayser betont jedoch, dass das bei Wittenstein keineswegs geplant sei. „Nur der Nutzen der Geräte kann die Mitarbeiter im Endeffekt überzeugen.“ Dazu seien fortlaufende Schulungen nötig. „Im Fokus steht nicht die Technik. Sie ist nur Mittel zum Zweck, um dem Menschen zu helfen.“

Der Antriebsspezialist ist mit der Umstellung auf Industrie 4.0 nur eines von zahlreichen Unternehmen, die durch vernetzte Maschinen effizienter produzieren wollen. Große Konzerne wie der Technikriese Bosch oder der Autobauer Daimler sind hier ebenfalls engagiert. Der Handelskonzern Würth testet derzeit einen Baukasten, der mit einer eingebauten Kamera über das Internet selbstständig Schrauben nachbestellt, wenn nötig.

„Viele Chancen für die deutsche Industrie“

„Industrie 4.0 bietet viele Chancen für die deutsche Industrie“, erklärte Bosch-Chef Volkmar Denner jüngst. Dazu zähle etwa die Möglichkeit, Produktion an Standorten mit vergleichsweise hohen Kosten zu halten. „Denn wir erwarten eine erhebliche Produktivitätssteigerung durch Industrie 4.0.“ Dafür seien aber nicht nur Maschinen, sondern auch gut ausgebildete Menschen nötig.

Dass künftig Roboter die gesamte Arbeit erledigen, ist ohnehin unwahrscheinlich: „Komplexe Systeme funktionieren niemals rein automatisiert“, betont IG-Metall-Chef Zitzelsberger. „Man wird immer Fachkräfte brauchen, die diese Anlagen überwachen.“

1 Kommentar
  • Dr. Böhm 22. Oktober 2014 07:48

    Industrie 4.0! Was für ein tolles Schlagwort für eine sanfte Evolution. Was soll denn so neu sein? QR-Code statt Barcode, eine WLAN-Verbindung Maschine-Maschine anstatt einer Meldeleuchte? Kann man alles machen, grundsätzlich neu ist das aber nicht. Ob es sinnvoll ist? Ich zweifle. Die Vollvernetzung mag im täglichen Betrieb etwas Zeit sparen und gelegentlich einen Fehler vermeiden. Aber: Ist es betriebswirtschaftlich sinnvoll dafür einen oder einige Spezialisten zu beschäftigen, welche das Netz instand halten und dennoch das Risiko besteht, daß durch Hard- oder Softwarefehler der ganze Betrieb lahmgelegt wird?

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