Diverses Alte Solinger Schule

Kochmesser sollten ausbalanciert sein, brauchen also ein Metallteil zwischen Klinge und Griff. Das gilt als Zeichen von Qualität. Bei Felix Solicut schleifen sie die Schneide noch mit der Hand.

Viele Arbeitsschritte braucht ein Messer: Zuerst werden die Klingen konisch geformt. Das bedeutet: Sie werden an große blumentopfförmige Schleifsteine aus Aluminiumoxid-Kunststoffmischungen gehalten, bis die Schneide 0,3 Millimeter dick ist. Damit lässt sich noch kein Brot schneiden. Nun wird „gepliestet“. Das ist ein Solinger Wort. Unübersetzbar. „Manche sagen polieren, aber pliesten ist kein polieren“, so Co-Geschäftsführer Friedhelm Sträter.

Wer an der Messerherstellung beteiligt ist:

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Nun wird der Rücken geschliffen. Der Griff kommt dran, dann wird die Klinge scharf machen. „Das macht man möglichst spät“, erklärt Sträter. Fliegen dabei Funken, lief mit der Technik was schief. Denn bei rostfreiem Stahl darf es das nicht geben. Der Kropf zwischen Klinge und Griff wird in Roboterzellen bearbeitet, wegen der Form ein hoch komplizierter Vorgang. Felix Solicut entstand aus zwei Firmen, genau: Felix und Solicut haben sich in diesem Jahr zusammengetan. Felix ist wesentlich älter. Co-Geschäftsführerin Ruth Felix ist die fünfte Generation in der 1843 gegründeten Messerfabrik.

Erfahren Sie mehr über die Zulieferer und die Produktion

Stahl – Ernst Krebs

Schmiederohling-Julius Kirschner

Schleifmaschinen – Heinz Berger Maschinenfabrik

Schleifmittel – Max Heinrichs

Ätzen – Rauen Repro Media und Östling Markiersysteme

Griffschalen – Borkott

Nieten – Möhling Werk Haan

Stahl – Ernst Krebs

Es ist nicht einfach Stahl, was die Firma liefert, sondern Molybdän-Vanadium-Stahl der Güte 1.4116 (X50CrMOV15) mit einem Kohlenstoffgehalt von etwa 0,5 Prozent. Das sagt
Fachleuten alles, vor allem: rostfrei und hart.

Stahl Krebs, 1882 gegründet, heute von Daniel Krebs, fünfte Generation, geleitet, liefert Streifen in der richtigen Länge, die zu Rohlingen geschmiedet werden. Gründer Ernst Krebs arbeitete mit den alten Krupp und Thyssen, versorgte die Solinger Klingen- und Besteckmacher mit Material. Entwickelte mit diesen die bekannten Solinger Stähle. In den 70er und 80er Jahren wuchs die Firma, die im Zweiten Weltkrieg geschrumpft war, stark. Sie hat heute vier Lager in der Stahlstadt. Heute ist die 38-Mitarbeiter-Firma weltweit aktiv.

Stahl – Ernst Krebs

Schmiederohling-Julius Kirschner

Schleifmaschinen – Heinz Berger Maschinenfabrik

Schleifmittel – Max Heinrichs

Ätzen – Rauen Repro Media und Östling Markiersysteme

Griffschalen – Borkott

Nieten – Möhling Werk Haan

Schmiederohling-Julius Kirschner

Norbert Grobosch, der Geschäftsführer, erklärt, was in der Gesenkschmiede passiert, indem er an die Sandkastenzeiten erinnert: Wie früher der Sand kommen die Metallstreifen in Förmchen. Eines oben, eines unten. „Was jetzt nicht ganz so ist wie im Sandkasten.“ Ein Riesenmonster von einem Stahlklotz rammt darauf. Vier Mal, dann muss alles in Form sein. „Wenn es bis dahin nichts wurde, kann man nichts mehr machen.“

Viel Gefühl sei nötig, so seltsam das klingt, wenn vier Tonnen pro Quadratmeter herunterknallen. Das Ganze bei 1100 Grad Celsius und einem Höllenlärm. Bei Kirschner, 1878 gegründet, schmieden heute 45 Mitarbeiter 800 Tonnen zu 1,5 Millionen Messerrohlingen pro Jahr. Die Stahlklötze hängen an stabilen Textilseilen. „Früher haben alle in Solingen dafür Seile aus Kamelhaar genommen, das waren die stabilsten.“ Grobosch erklärt, warum gerade Solingen Stahlstadt wurde: „Weil es hier viel Wasser gab, Flüsse und Bäche, die Wasserräder antreiben konnten. Das war der nötige Antrieb.“

Stahl – Ernst Krebs

Schmiederohling-Julius Kirschner

Schleifmaschinen – Heinz Berger Maschinenfabrik

Schleifmittel – Max Heinrichs

Ätzen – Rauen Repro Media und Östling Markiersysteme

Griffschalen – Borkott

Nieten – Möhling Werk Haan

Schleifmaschinen – Heinz Berger Maschinenfabrik

Die Rohlinge von Kirschner werden bei Felix Solicut geschliffen, gepliestet und poliert mit Maschinen von Heinz Berger, Wuppertal. Der Familienbetrieb, 1927 gegründet, hat 92 Beschäftigte, baut 250 Variationen von Schleif- und Pliestmaschinen. Und auch Roboterzellen, die computergelenkt schleifen. Andreas Groß, geschäftsführender Gesellschafter: „Wenn Sie in Uruguay eine Messerfabrik aufmachen wollen, rufen Sie zuallererst mal bei uns an.“ Der Weltmarktanteil liegt bei über 50 Prozent. Auch wer chirurgisches Besteck, Nagel- und Gartenscheren macht, nutzt meist Berger-Maschinen. Küchenmessermacher sowieso. Und Schmiedemessermacher erst recht.

Stahl – Ernst Krebs

Schmiederohling-Julius Kirschner

Schleifmaschinen – Heinz Berger Maschinenfabrik

Schleifmittel – Max Heinrichs

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Griffschalen – Borkott

Nieten – Möhling Werk Haan

Schleifmittel – Max Heinrichs

Zwei Brüder, ein Lager mit den Spezialitäten, denn mit Standard-Schleifbändern könne man gegen die Konkurrenz in Solingen nicht bestehen. Frederik und Alexander beliefern Solicut „seit Jahrzehnten, die liegen ja gleich die Straße hoch“, so Frederik. Ihr Großvater hat die Handelsfirma gegründet. Der Zwei-Mann-Betrieb holt von Herstellern die Bänder, trennt sie für die Kunden in gewünschte Breiten. Die Bänder sind Geheimkram. Nur so viel: aus Leinengewebe, mit Spezialkeramik und einer Schicht, die verhindert, dass es darauf zu heiß wird.

Stahl – Ernst Krebs

Schmiederohling-Julius Kirschner

Schleifmaschinen – Heinz Berger Maschinenfabrik

Schleifmittel – Max Heinrichs

Ätzen – Rauen Repro Media und Östling Markiersysteme

Griffschalen – Borkott

Nieten – Möhling Werk Haan

Ätzen – Rauen Repro Media und Östling Markiersysteme

Rauen Repro Media macht Schablonen aus Textilgewebe mit vielen Poren. Die werden beschichtet, nur Logo und Schrift bleiben frei. Für Felix Solicut und die Vorgängerfirmen arbeitet Rauen seit 20 Jahren. Linien von Schrift und Logo dürfen nie dünner als 0,2 Millimeter sein, sonst wird es matschig. Eine Schablone kann 20.000 mal benutzt werden.

Die Schablonen kommen in Östling-Maschinen in Elektrolyte und unter Strom: Die Botschaft brennt ins Messer. Östling, weltweit aktiv, verlegte 1978 die Zentrale aus Schweden nach Solingen, die Stadt der Stahlklingen. Aber eigentlich kommt die Familie aus Belgien, sie zog im Spätmittelalter nach Schweden, weil dort in der Eisenbranche Arbeit war, dann, weil Solingen das Zentrum war, ging die Wanderfamilie dorthin.

Stahl – Ernst Krebs

Schmiederohling-Julius Kirschner

Schleifmaschinen – Heinz Berger Maschinenfabrik

Schleifmittel – Max Heinrichs

Ätzen – Rauen Repro Media und Östling Markiersysteme

Griffschalen – Borkott

Nieten – Möhling Werk Haan

Griffschalen – Borkott

Verarbeitet Metall und Kunststoff, stanzt und spritzgießt, baut auch Werkzeug. Die breit aufgestellte Firma hat 60 Mitarbeiter, wird, 54 Jahre nach der Gründung, von Frank Borkott, dem Sohn, geleitet. 60 Leute produzieren für Firmen aus der Medizintechnik, dem Maschinenbau, der Autoindustrie und einigen anderen Branchen.

Und, da ist er ganz stolzer Solinger: „Alle Messerfirmen hier bekommen Teile aus meinem Haus.“ Die Griffe für Felix Solicut sind aus POM, werden bei 200 Grad im Spritzgussverfahren gegossen. POM ist Polyacetalharz. Ein Griffteil entsteht in „einem einminütigen Zyklus“. Das heißt: Die Maschine macht ganz schnell hintereinander einige Arbeitsgänge.

Stahl – Ernst Krebs

Schmiederohling-Julius Kirschner

Schleifmaschinen – Heinz Berger Maschinenfabrik

Schleifmittel – Max Heinrichs

Ätzen – Rauen Repro Media und Östling Markiersysteme

Griffschalen – Borkott

Nieten – Möhling Werk Haan

Nieten – Möhling Werk Haan

Das Nietendesign kommt vom Auftraggeber. Möhling in Haan, nahe Solingen, macht dann aus Stahl oder, wie für das Kochmesser, aus Alu die Nieten, die den Griff zusammenhalten. Die Firma produziert auch für die Autoindustrie. Sie ist in der Gegend die einzige, es gehört in Solingen quasi zur Tradition, dass ein Messerhersteller sich die Nieten von Möhling holt. 54 Beschäftigte arbeiten hier. Die Zentrale des Unternehmens in Altena im Sauerland ist um einiges größer, aber nicht im Messerbusiness.

Stahl – Ernst Krebs

Schmiederohling-Julius Kirschner

Schleifmaschinen – Heinz Berger Maschinenfabrik

Schleifmittel – Max Heinrichs

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Nieten – Möhling Werk Haan

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