Diverses Diagnosesystem für menschliche Fehler

Diagnosesystem für menschliche Fehler

Diagnosesystem für menschliche Fehler

Bis zu 30 Prozent ihres Umsatzes stecken Firmen in die Beseitigung von Fehlerfolgen. Jetzt aber gibt es ein Verfahren, mit dem Unternehmen Schwachstellen rechtzeitig erkennen.

Qualitätsmanagement hat zwar inzwischen in vielen Unternehmen einen hohen Stellenwert. Dennoch geben deutsche Firmen 20 bis 30 Prozent ihres Umsatzes für die Beseitigung von Fehlerfolgen aus. Der Grund: Die Unternehmen konzentrieren sich vor allem auf die maschinellen Abläufe. Sie optimieren die Prozessüberwachung und schulen ihre Mitarbeiter. Eine Fehlerkategorie aber bekommen die Betriebe so nicht in den Griff: zufällige Handlungsfehler durch den Mann an der Maschine.

Solche Schwachstellen können Unternehmen jetzt mit einem neuen Diagnosesystem frühzeitig erkennen und vermeiden: HUMAN – Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse (H-FMEA). Das von Dr. Jamal Algedri am Institut für Arbeitswissenschaft der Universität-Gesamthochschule Kassel entwickelte Managementtool basiert auf einer einfachen Erkenntnis: „Fehler stehen im Zusammenhang mit der Komplexität der Prozesse, der Technologien und der Produkte, die wir herstellen.“ Heißt: Menschen machen meist nur deshalb etwas falsch, weil andere vorher nicht genügend über mögliche Schwachstellen nachgedacht haben. Algedri hat ausgemacht: „Firmen werden oftmals mit diesen Problemen konfrontiert, wenn sie in ihrer Wachstumsphase in die nächsthöhere Klasse vorstoßen.“

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Unternehmen können die HUMAN-Strategie in drei Schritten umsetzen:

  • 1. Produktfehler analysieren: Damit bestimmen Firmen die Tragweite eines Fehlers. Die einzelnen Schritte: Erfassung, Klassifizierung, Visualisierung, Vernetzung, Gewichtung und Selektion von relevanten Fehlern, Prozessen und kritischen Handlungen.
  • 2. Handlungsfehler und Ursachen verknüpfen: In dieser Phase ermitteln Firmen die Beziehung zwischen der Fehlerursache und dem Produktfehler. So finden sie potenzielle Gestaltungsdefizite im Arbeitsprozess heraus.
  • 3. Gestaltungsanforderungen ableiten: Basierend auf den festgestellten Defiziten in der Handlungsfehler- und Ursachenanalyse steht jetzt die Lösung an. Firmen erarbeiten, welche Anforderungen an die Gestaltung des Arbeitsablaufes zu stellen sind und legen fest, wie sie diese Anforderungen umsetzen wollen.

„Selbst kleine Unternehmen verringern mit diesem Instrument ihre Fehlerkosten beachtlich und verbessern so ihre Wettbewerbsfähigkeit“, betont Dr. Wolfgang Lerch, Vorstand der Stiftung Industrieforschung in Köln. Sie hat Jamal Algedri deshalb jüngst einen „Preis für praxisnahe wissenschaftliche Arbeiten“ verliehen.

Erfolgsbeispiele: Ein Hersteller von Antriebsketten für Ölpumpen und Nockenwellengetriebe (16 Mitarbeiter) reduzierte durch die im Rahmen der H-FMEA durchgeführten Maßnahmen innerhalb eines halben Jahres seine Fehlerrate von 5,1 auf 0,6 Prozent. Die Kundenreklamationen sanken im gleichen Zeitraum auf Null und auch ein Jahr später blieb es trotz einer Mehrproduktion von 20 Prozent bei der niedrigen Fehlerquote.

Ein Produzent von Fußbodenbelägen drückte die Ausschusskosten um mehr als 50 Prozent (von 0,15 Cent auf 0,7 Cent), und ein Spezialist von Schienenfahrzeugen (79 Mitarbeiter) setze das Verfahren bei der Endmontage ein. Ergebnis: Die Fehlerrate ging um 50 Prozent zurück, die Montagedurchlaufzeit reduzierte sich um 25 Prozent.

Tipp: Umfassend ist das Diagnosesystem in dem Buch „Human – FMEA – Fehleranalyse und -vermeidung mit System“ beschrieben (49,90 Euro, Hanser-Verlag).

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