Diverses Die Duschkopf-Bande

Millionen Deutsche stehen täglich darunter: Der Duschkopf ist einer der meistgenutzten Alltagsgegenstände. Doch wie kommt er eigentlich zustande? impulse.de zeigt, welche Zulieferer hinter einer Brause stecken.

Nein. Kein Ufo. Ein „Rainshower Icon“. Den Luxusbrausekopf für 100 Euro baut die Grohe AG in Lahr. 60 Millionen Duschköpfe werden 2009 weltweit verkauft, für zwei Milliarden Euro. Skandinavier lieben Handbrausen Südeuropäer eher feste Kopfbrausen, Amerikaner eigentlich nur Kopfbrausen. Wir beides. Und greifen meistens zu, wenn der Kopf verkalkt: knapp 79 Prozent der Brausen in Deutschland werden als Ersatz gekauft, 16 Prozent wegen Renovierungen, nur 6 Prozent für Neubauten.

In der Grafik erfahren Sie mehr über die Firmen, die der Grohe AG geholfen haben, den „Rainshower Icon“ zu bauen – und noch mehr unten in den gelben Links:

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So funktioniert’s: Drücken Sie den Play-Button, um die Grafik zu starten. Am rechten unteren Bildrand befindet sich das Vorwärts-Symbol – jeder Klick darauf lässt ein neues Duschkopfelement und den dazugehörigen Zulieferer erscheinen.

Die Zulieferer und ihre Unternehmensgeschichte:

Grohe: Der Duschkopf-Hersteller

Karl Finke: Es fing in der Babywanne an

Alwin Prosch & Sohn: Zertifiziert dicht

Kroma International: Mit Blickkontakt

Quattro-Form: Man kennt sich

Heinze Werkzeugbau: Firma auf Wanderschaft

Branson Ultraschall: Die erste Garagenfirma

Grohe ist in mehr als 130 Ländern vertreten und – mit einem Anteil von neun Prozent am Sanitärweltmarkt – die Nummer zwei. 82 Prozent des Umsatzes der Grohe AG von mehr als einer Milliarde Euro macht sie im Ausland. 2008 stieg das Ergebnis um sechs Prozent. 2300 der 5000 Angestellten arbeiten in Deutschland. Der „Rainshower Icon“, seit März auf dem Markt, wird im Werk Lahr produziert. Dort baut Grohe auch Werkzeuge zum Gießen der inneren Röhren des Brausekopfs.

Den haben die 14 Leute im Grohe Design Center Düsseldorf in zwölf Monaten entwickelt. Das mit allen Designpreisen berieselte Team unter Leitung des Briten Paul Flowers ist direkt dem Vorstandschef unterstellt. Flowers ist Senior Vice President, für einen Produkt-Designer ist das ungewöhnlich. Das Design-Team entwirft alles selbst, gibt keine Aufträge nach draußen. Auch das Grün, das Finke für den „Rainshower Icon“ mischt, ist Grohe-Kreation.

Hausinternes Design

Lange hatte Grohe nur Armaturen gebaut, erst Mitte der 70er Jahre kamen Brausen dazu. Der „Rainshower Icon“ gehört zur zehnten Produktserie seitdem. Zu jeder gehören Dutzende verschiedene Brauseköpfe. Grohe hat in den 80er Jahren entschieden, nur hausintern zu designen und, so Flowers, „eine eigene Grohe-DNA“ zu schaffen. Zu der gehört der Ring des „Rainshower Icons“ oder das Rundoval, das bei den neuen Grohe-Serien immer auftaucht. Ebenso der 7-Grad-Winkel der Bedienhebel.

Vorsicht, nicht verwechseln: Die Grohe AG und die HansGrohe AG, beide im Sanitärbereich aktiv, haben nichts mehr miteinander zu tun. Friedrich Grohe, der Sohn von Hans Grohe, kaufte 1931 eine eigene Firma und gab ihr seinen Namen. Aus der Firma wurde die Grohe AG. Die Aktien gehören heute der Texas Pacific Group und einer Tochter der Credit Suisse.

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Der Vater hat Felix Karl Finke, dritte Generation bei Karl Finke GmbH und Co. KG in Wuppertal, die Geschichte mit der Babybadewanne erzählt. Großvater Karl Finke hatte die 1949 gegründet, als Handelshaus, das Farben von BASF, Bayer, Hoechst an die vielen Textilfärbereien entlang der Wupper verkaufte.

Vater Karl Finke war 1952 in die Firma eingestiegen. Gerade als die ersten Kunststoffe im deutschen Alltag auftauchten. Das war der neue große Markt, entschieden die Finkes. Und begannen, eigene Farben zu mischen, in der Blechwanne, in der der Vater des heutigen Chefs als Baby gebadet worden war. „Erster Kunde war die Hamburger Firma Margarine Union. Die klebte ein kleines mehrfarbiges Dampfschiff auf die Packungen, als Werbemaßname.“

„Das kann nur der Mittelstand“

Firma Finke produzierte von nun an Farben selbst, konzentrierte sich auf die Kunststoffbranche und wuchs, forschte, bekam Patente, verkaufte Lizenzen in alle Welt. „Farben erfordern hohe Flexibilität“, sagt Felix Karl Finke, „das kann nur der Mittelstand, Konzerne wären dafür zu langsam“.

Heute hat Finke 155 Mitarbeiter und mehr als 2000 aktive Kunden, mischt jedes Jahr 8000 neue Farben. Grohe hat die Farbe für die grünen Teile des Duschkopfes nicht direkt bei Finke gekauft. „Es gibt viele zwischengeschaltete Händler in dem Bereich“, erzählt Felix Karl Finke. „Wir bekommen, egal von wem, eine Farbvorlage, in dem Fall ein Kunststoffteil, dessen Farbe reproduzieren wir eins zu eins.“

Kein Computer kann das geschulte Auge ersetzen

Was schwer ist: „Das geschulte Auge ist besser als jedes Maß. Bisher hat kein Computer es auch nur annähernd ersetzen können.“ Ein Farbton, den Finke produziert, hat vier, fünf, sechs Bestandteile und passt zum Trägermedium. Es gibt, erzählt er, eine Kaffeemaschine in einem Farbton braun. „Das sind zwölf verschiedene Farben, die aber wie eine aussehen.“ Was an den Trägermedien liegt. Kunststoff, der heiß wird, braucht andere Farbbestandteile, und eine Kaffeemaschine hat nun mal verschiedene Teile, die verschiedene Temperaturen aushalten müssen. Also bekommen die Einzelteile verschiedene Farben. Am Ende aber, ob heiß oder kalt, ist die Maschine einfarbig.

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„Wir waren zwei Leute damals bei der Gründung der Firma, 1963“, sagt Michael Prosch, „mein Vater und ich“. Er war 16 Jahre und leitet heute die Handelsfirma Alwin Prosch und Sohn, ist ein e.K, eingetragener Kaufmann. Seine Tochter arbeitet inzwischen in der Firma.

E.K bedeutet, Michael Prosch ist voll haftend. Prosch und Sohn liefert die im Grohe Duschkopf verwendeten Gummi-Dichtungsringe. „Wir arbeiten eng mit Grohe zusammen, sind alle vier bis sechs Wochen dort und beteiligen uns auch an der Entwicklung und Forschung“, so Prosch.

In seiner Firma in Hamburg-Barsbüttel gehen die Forscher ein und aus. Allein mit den beiden von Grohe für den Rainshower Icon verwendeten Dichtungsringen wurde drei, vier Monate experimentiert, sagt Prosch. „Muster liefern, überarbeiten, neue Muster“, so der Firmenchef, der zuhause auch einen Grohe-Duschkopf hat, „allerdings nicht den neuen.“

Qualität kostet Geld

Die gewünschte Qualität zu entwickeln aus diversen Rohmischungen, das koste viel Geld. „Das prüfen einige Labore.“ 300 verschiedene Arten von Dichtungsringen liefert Prosch allein an Grohe. 10.000 hat die Firma im Angebot, 2000 davon werden ständig hergestellt. Abnehmer sind, neben der Sanitärbranche, Medizinfirmen und Maschinenbauer. Fünf verschiedene Zulieferer, alle in Italien, stellen die Gummiringe nach Vorgaben von Prosch her. Der Kaufmann liefert auch nach Amerika und Asien.

„China, Thailand, beispielsweise, europaweit sowieso.“ Die Firma sei die einzige weltweit, die eine „globale Trinkwasserdichtung“ im Angebot habe. Also eine, die überall auf der Welt eingesetzt werden kann, weil sie jede nur mögliche Genehmigung, von wo auch immer, habe. „Da steckt richtig viel Arbeit drin, das bedeutet 130 Zertifikate für einen Dichtungsring.“ Das Wunderding heißt Prosch-lopi. „Lopi ist ein Geheimcode aus der Produktion, da sag ich nichts zu“. Der Liefervertrag für den Lopi an Grohe laufe bis 2012.

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Die Kroma International GmbH, 80 Mitarbeiter, sitzt in einer großen weißen Halle mit zweistöckigem Büroanbau in Lahr, Baden-Württemberg. In dem Gewerbegebiet, das früher die Basis der kanadischen Streitkräfte in Deutschland war. Kroma hat für die Herstellung des Duschkopfs Spritzguss-Maschinen für technische Kunststoffe geliefert. Die hat Kroma in Absprache mit Grohe entwickelt. „Wir sind in engem Kontakt“, sagt Kroma-Besitzer Erik Männle und lacht.

Er und seine Frau, Manuela, haben Kroma 2002 übernommen, die Firma ist älter, hat schon länger für Grohe gearbeitet. War aber insolvent. Männle, der ein eigenes Ingenieurbüro leitete, stieg ein. Grohe war einer der Kunden, die er beim Kauf mit bekam. Auch andere aus der Automobil-Branche, Medizintechnik, Brandschutztechnik, Sensortechnik. Aber Männle hat für seinen Betrieb neue Kunden dazu gewonnen.

Konzept: Räumliche Nähe und Kommunikation

Spritzgussmaschinen, „das ist ein Bereich mit intensivem Wettbewerb.“ Kroma hat den Umsatz in fünf Jahren um 30 Prozent gesteigert. „Unser unternehmerisches Konzept scheint aufzugehen, wir setzen auf räumliche Nähe, kurze Wege, Kommunikation, Schnelligkeit. Wir können schneller und besser als ein Chinese oder Pole, auch wegen deren Sprachbarrieren“, sagt Männle. „Wir begreifen schneller, was ein Kunde braucht.“

Männle hat fast 20 Jahre bei Konzernen gearbeitet und kann das Wort Synergie nicht mehr hören. Er hält es für eine Mär. „Wenn ich ein Werk in China hab und eines in Amerika, muss ich mir Synergien herbeireden. Wir haben fast alle unsere Kunden in der Nähe, ständig Feedback aus vorangegangenen Projekten. Wenn es Synergieeffekte gibt, dann wegen Nähe. Bei einer Videokonferenz geht viel verloren.“ Sagt er und schaut aus dem Fenster, über einen Acker, rüber zum Werk eines seiner Kunden, zu Grohe.

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Quattro-Form wurde 1996 von drei Mann gegründet. Also müsste die Firma Trio-Form heißen. Das Quattro, das ist purer Trotz. Denn sie wollten sie zu viert loslegen. Nur dass einer der vier ein paar Tage, bevor es losging, absprang.

Die drei anderen änderten den Namen nicht. Sie hatten vorher lange bei anderen Kunststoffformen-Bauer, der Firma Braun gearbeitet. Der stellte für Grohe Gussmaschinen her. Und einer der drei war zuständig für die Zusammenarbeit mit Grohe.

In der GmbH des Trios in Ettenheim, Baden-Württemberg, bauen heute 55 Mitarbeiter Spritzgusswerkzeuge, in denen Kunststoffe gegossen werden. Für Grohe hat die Firma seit ihrer Gründung regelmäßig gearbeitet. Andere Kunden hat Quattro-Form in den Bereichen Automobil, Elektro, Medizin und Kosmetik. Und eben Sanitär. Von Ettenheim liefert die Firma Werkzeuge nach Mexiko, Kanada, China, ganz Europa, Schwerpunkt ist aber Deutschland.

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Die Heinze Werkzeugbau GmbH in Bad Oeynhausen hat 160 Mitarbeiter und liefert das Werkzeug, mit dem Grohe für den Duschkopf den grünen Ring mit den vielen gelochten Noppen herstellt. Bisher hat Heinze nur dem Grohe Werk in Porta Westfalica zugeliefert und hat sich da wohl bewährt, so Jens Heeper, der bei Heinze die Zusammenarbeit mit Grohe managt. Deshalb jetzt die Zulieferung für den in Lahr hergestellten „Rainshower Icon“.

Die Heinze GmbH gehört zur Heinze Gruppe, einem Unternehmen, das in Herford andere Werkzeuge herstellt. Zwischendrin gehörte die Heinze Gruppe sechs Jahre zur Balda Holding. Das war so was wie die Krisenzeit der Firma, denn ein Großkunde war die Siemens Handysparte. Die heute nicht mehr existiert.

Übernahme durch Hanse Industriekapital

Weil also plötzlich weniger Werkzeug benötigt wurde, um Handyschalen zu produzieren, was Heinze für die Balda Holding ja machte, wurde Heinze von der Krise geschüttelt. Und von der Hanse Industriekapital übernommen.

Balda und Heinze sind noch heute in Bad Oeynhausen in einem Gebäude, haben aber nichts mehr miteinander zu tun. Außer vielleicht: Die Hanse Industriekapital hat inzwischen auch andere Teile der Balda Holding gekauft. Und schon Heinze hatte zuvor Teile der Balda mitgenommen. Heinze produziert noch Spritzgussmaschinen für die Handyindustrie, viele für die Autoindustrie, Telefonhersteller und eben für die Produktion von Grohes neuem Duschkopf.

Der „Turnaround-Spezialist“

Der neue Besitzer Hanse Industriekapital sieht sich „als Turnaround-Spezialist“, der sich auf „den Erwerb und die aktive Beteiligungsführung durch das eigene Management zur Entwicklung und Sanierung von europäischen Unternehmen in Sonder- und Umbruchsituationen konzentriert, die vor Entscheidungen im Bereich Konzernausgliederung“ stehen.

Angefangen hatte es ganz einfach: Gegründet wurde die Firma Heinze 1931 von Richard Heinze. In den 50er Jahren startete die Firma mit der Kunststoff-Spritzguss Fertigung. 1983, in einer Krise, wurde die Firma umgebaut. Später verkauft und wieder verkauft.

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Branson Ultraschall: Die erste Garagenfirma

Dies ist eine dieser märchenhaften Geschichten von Konzernen, die in Garagen gegründet wurden. Hewlett und Packard, Apple, viele kennt man. Das allererste dieser Märchen ist das von Norman Branson. Der Wissenschaftler fing 1946 in Danbury, Connecticut in einer Doppelgarage aus billigem Holz, weiß gestrichen, mit Schiebetür, an. Mitten auf einer Wiese hinterm Haus, deren Gras Jahre nicht mehr gemäht worden war. Branson bastelte und bastelte, getrieben von der Idee, dass Ultraschall industriell nutzbar gemacht werden müsse.

Die ersten Geräte, die er vermarkten konnte, maßen von einer Seite, wie dick ein Stück Metall ist oder eine Wand. Die Firma lief nach einem zähen Start an, Branson verließ die Garage, dümpelte aber, kämpfte und irgendwann mal, hob sie ab: in den 60er Jahren, als ein Geschäftsführer erkannt hatte, dass man mit Ultraschall Kunststoff am besten schweißen kann.

Weltmarktführung durch Übernahme

Die Firma Branson wurde Weltmarktführer, auch, weil die Firma Anfang der 70er Jahre die deutsche Firma Dr. Josef und Herbert Krautkrämer übernommen hatte, die Firma, die Ultraschall genutzt hatte, um Oberflächen auf Fehler abzusuchen, also Schweißnähte zu kontrollieren. 1984 war die Firma Branson selbst dran, wurde von Emerson Electric übernommen, einem Konzern mit heute 15 Milliarde Dollar Umsatz und 120.000 Mitarbeitern in vielen Ländern der Erde.

Tochter Branson, „der weltweite Taktgeber in der Welt der Kunststoffverbindungen“ hat 1800 Mitarbeiter, produziert in Nordamerika, Asien, im hessischen Dietzenbach und der Slowakei und liefert Maschinen, die alles verschweißen: Tetra Packs, Handyschalen, Eistüten, Textilien, Kunststoffteile in Autos, Druckerpatronen, medizinische Geräte. Wer mit Ultraschall schweißt, kann damit auch schneiden: Pizzas, Käsescheiben, Autoreifengummi, Schokoriegel, Branson-Ultraschall-Schneider zerlegen die in marktgerechte Portionen. Den Kontakt zu Grohe gibt es schon lange, man ist sich auf einer Messe näher gekommen.

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