Management Die einzigartigen Maschinenbauer

Hersteller von Serienmaschinen kämpfen gegen die Konkurrenz aus Fernost. Sondermaschinen dagegen dürften noch lange Domäne deutscher Tüftler bleiben. impulse hat sie besucht.

Mit leisem Surren zieht der Zahn­riemen den Schlitten senkrecht in die Höhe, er stoppt knapp unterm Hallendach, verharrt kurz, dann geht’s rasend schnell nach unten: Beschleunigt von einem Elektromotor schlägt die Metallplatte unten hart auf – mit 50 Sachen. Der Crash ist das Ziel dieses Teststands zur Simulation von Autounfällen, die Prüfung ist so hart, dass kein Mensch sie überleben würde. Die auf dem Schlitten fixierte Musikanlage besteht fehlerfrei.

„Die CD-Schublade darf sich nicht öffnen“, erklärt Roland Ruprecht sichtlich unbeeindruckt. „Steht so in den Lastenheften aller Autohersteller.“ Die Testmaschine steht in einer ansonsten leeren Lagerhalle im ostwestfälischen Kalletal, versenkt in einer Grube, der einzige Platz, an dem der Hersteller das sieben Meter große Ungetüm überhaupt aufbauen konnte.

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Zweimal hat Ruprecht, Chef von Stepp Fabrikautomation, die Maschine gebaut. Die erste ging an ­einen Kunden, der damit Klappen für die Mittelkonsole des VW Touareg überprüft. Das zweite Exemplar kann man jetzt für Crashtests mieten. „Wir würden das Produkt gern in Serie herstellen“, sagt Ruprecht. Allerdings hat er sich mit dem Thema Vertrieb noch nie näher beschäftigt. Warum auch? Die Kunden kommen schließlich immer auf ihn zu.

Ruprecht ist in einer privilegierten Situation. Im Geschäft mit den Serienmaschinen „kämpfen Unternehmen weltweit heftig um Marktanteile“, schreiben Experten der Sparkassen in einer Analyse, vor allem aufstrebende chinesische Konkurrenten treten gegen die deutschen Branchengrößen an. Bei Sonder­maschinen, die nur wenige Male hergestellt werden, ist der Wettbewerb geringer. Und der Preisdruck ebenso.

Stepp Fabrikautomation fertigt fast ausschließlich Prototypen. Auch der Crashtester war ein Tüftlerprojekt. Dass dabei ein so gewaltiger Trumm entstand, ist mehr Zufall: In der Halle des Autozulieferers war schlicht kein Platz für die gängigen Produkte, die waagerecht auf Schienen laufen.

Stepp baut wirklich alles: eine Schweißanlage zur Fertigung von Schubladenschienen oder eine Walzanlage mit 200 Tonnen Walzkraft. Auf der Kundenliste stehen Größen wie Balda, ThyssenKrupp und Miele, auch Unternehmen aus Australien, Mexiko und den USA. 50 kleinere und drei, vier größere Maschinen baut der Hersteller pro Jahr, 2,7 Mio. Euro Umsatz hat er zuletzt mit drei angegliederten Teileproduzenten eingefahren. Stepp ist – gemessen an den großen deutschen Maschinenbaukonzernen – nicht mehr als eine Randerscheinung. Aber er muss, solange er nur Unikate liefert, die Konkurrenz aus Asien nicht fürchten.

Auch bei der 20-Mann-Firma Heun in Kahl bei Frankfurt entstehen nur Einzelstücke – wie der Bohrautomat Apos 2100. Firmenjunior Christian Heun, der sich als Ingenieur um die Forschung und Entwicklung kümmert, führt die Technik gerne vor: Fast geräuschlos senkt sich eine Rohrelektrode auf einen Metallblock. Dann pulsiert Strom. Funken fliegen, als brenne eine Wunderkerze. Blitz um Blitz schmilzt der Erodierbohrer winzige Partikel Metall aus dem Block.

Mit dieser Methode bohren die Techniker Löcher in Objekte, an denen jeder mechanische Bohrer scheitern würde: der Länge nach durch ein winziges Zahnarztinstrument. Oder seitlich in eine empfindliche Turbinenschaufel hinein. „Zu uns kommen Werkzeugbauer, Medizintechniker oder Unternehmen aus der Luft- und Raumfahrtindustrie, wenn sie spezielle Pro­blemlösungen benötigen“, sagt Heun.

Den Apos 2100 hat ein Werkzeugbauer in Auftrag gegeben, der Formen für große Kunststoffkisten herstellt. Damit der flüssige Kunststoff in jede Ecke sickert, sollen Luftblasen durch winzige Kanäle aus der ansonsten massiven Form entweichen. Dafür brauchte der Spezialist einen Erodierautomaten mit verstärktem Werkzeugtisch – seine Metallformen wiegen bis zu acht Tonnen. Außerdem sollte die Elektrode sich 21 Zentimeter tief in die Form bohren. Standard sind sechs bis acht.

Heun liefert auch Führungen aus Spezial­keramik, um Elektroden in jede beliebige Richtung zu biegen. So kann die Maschine sogar um die Ecke bohren. Oder spezielle Sensoren, die den Bohrer anhalten, wenn der gewünschte Hohlraum erreicht ist. Einfache Serienmaschinen baut Heun seit Jahren nicht mehr. „Die Kosten werden vom Markt nicht angenommen“, sagt Forschungschef Christian Heun.

240 Kilometer weiter südlich, in Schlierbach bei Stuttgart, würde Werner Widmann seine Maschinen ebenfalls lieber in Serie bauen. Doch auch für den Chef des gleichnamigen Herstellers von Folienschweißmaschinen bleibt es meist beim Unikat. Neueste Errungenschaft ist PM 600 2U, eine Maschine, die per Ultraschallschweißen aus Folienrollen Beutel für Cremes und Rasierschaum herstellt.

Ein Pfeifen liegt in der Luft, als kreisten Fledermäuse in der Halle. „Das sind Resonanzen in der Maschine“, erklärt Widmann. „Ultraschall ist nicht direkt hörbar, aber man fühlt die Vibrationen.“ Ein Techniker hat die fast 20 Meter lange Anlage eingeschaltet, um letzte Feineinstellungen vorzunehmen: In zwei Wochen soll der Kunde die Endabnahme machen, ein US-Hersteller von Verpackungen für Kosmetika.

1 Mio. Euro kostet die Spezialanfertigung, an der Widmann seit 2010 arbeitet. „Praktisch ­alles an ihr ist einzigartig“, sagt der Chef. Statt lackierter Bleche wünschte sich der Kunde Edelstahl. Die Folienbahn kommt nicht von ­einem, sondern von zwei Abrollern, die Maschine meldet automatisch, wenn eine der beiden zur Neige geht, und schaltet um. „Eine Anlage für den Dauerbetrieb“, sagt Widmann. Mit rhythmischem Stampfen zieht die Anlage die Folie in ihr Inneres, Zug um Zug drücken mechanische Pressen die Schweißwerkzeuge und Ultraschallerzeuger in den Kunststoff. Durch den hochfrequenten Schall erhitzt sich das Material an den Berührungspunkten. Kanten und Nähte werden zusammengeschweißt.

Die 85 Mitarbeiter des Mittelständlers bauen zehn bis 15 Maschinen pro Jahr, allesamt für Kunden maßgeschneidert. „Keine ist wie die andere“, sagt Unternehmer Widmann. Anders als die Konkurrenz aus Fernost gehe er auf alle Kundenwünsche ein. „Die Chinesen dagegen bauen einmal eine Maschine auf und versuchen dann, sie möglichst oft zu vermarkten.“

Damit haben sie Widmann früher in Bedrängnis gebracht. Sein Hauptgeschäft sind bisher Maschinen, die Prospekt-, Sichthüllen und anderes Material für Büroartikelproduzenten ausspucken. Die Konkurrenz wird immer härter. Nicht nur, dass im Zeitalter digitaler Archive weniger Menschen Ordner und Hefter kaufen. Solche Produkte entstehen fast ausschließlich in Asien. Dort übernehmen Maschinenbauer den Markt, die Standardgeräte für ein Fünftel des Preises anbieten, den Widmann aufruft. Selbst wenn seine Qualität einen Ruf wie Donnerhall genießt.

Also suchten die schwäbischen Tüftler nach Alternativen. Weil sie schon vor 20 Jahren aufgehört haben, Folien einfach nur mit Wärme zu schweißen, und stattdessen früh auf die präzisere Ultraschalltechnik setzten, kommen ihre Maschinen jetzt mit den empfindlicheren, aber umweltfreundlichen modernen Recyclingfolien klar, die in der Verpackungsindustrie gefragt sind. Die Asiaten schaffen das nicht – so eröffnete sich ein neues Geschäftsfeld.

Noch in einem weiteren Punkt haben die Schwaben die Nase vorn: In der Provinz zwischen Stuttgart und Ulm wimmelt es immer noch von Weltklassemaschinenbauern. „Deshalb finden wir hier leicht Topleute“, sagt Widmann. Und während es Chinesen genüge, dass eine Maschine ihre Funktion irgendwie erfüllt, ruhen schwäbische Techniker nicht, bis alles perfekt läuft. Manchmal auch mit ungewöhn­lichen Ideen.

„Hier“, sagt Widmann und zeigt auf ein Stück Rohr, aus dem der Folienverschnitt herausgepustet wird. „Da blieb zuerst immer alles im Gehäuse hängen, weil das Rohr nicht lang genug war.“ Also nahmen die Schwaben ein Stück von einem handelsüblichen Siphon fürs Wasch­becken zu Hause. Und bauten daraus eine Verlängerung. „Passt wunderbar“, sagt Widmann. „Und hat so gut wie nichts gekostet.“

Aus dem Magazin
Dieser Beitrag stammt aus der impulse-Ausgabe 04/2012.

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