Management Wie ein Mittelständler massiv Energiekosten gedrückt hat

Der Porzellanfabrikant BHS Tabletop versucht seit Jahren, Strom und Gas zu sparen. Mit Erfolg: Durch zahlreiche Einzelmaßnahmen sank der Verbrauch enorm.

Für einen kurzen Augenblick muss Michael Heuschmann nachdenken. „Moment mal, bitte“, sagt der Ingenieur. Er geht im Geiste die unzähligen Rohrleitungen, Luftschächte und Wärmetauscher durch, die über Hunderte von Metern kreuz und quer durch die Hallen laufen. Eben hat er den meterhohen Tank vorgeführt, der das Abwasser aus der Produktion filtert. Jetzt überlegt Heuschmann, ob auch die Spülmaschine ein paar Hallen weiter schon an die Wasseraufbereitung angeschlossen ist. „Doch, klar – natürlich“, fällt es ihm ein. „Das Abwasser von dort wird auch recycelt.“ Er lacht. „Wir haben in den vergangenen Jahren so viel verändert, da hat man nicht jedes Detail im Blick.“

Der 35-Jährige mit dem Rauschebart ist Produktionsassistent bei BHS Tabletop in Weiden in der Oberpfalz. Der Mittelständler mit knapp 1000 Mitarbeitern produziert hier und im nahen Schönwald Porzellanteller, Schüsseln und Tassen für Kantinen, Krankenhäuser, Hotels und Kreuzfahrtschiffe. Und weil die 40 Millionen Stück, die BHS jedes Jahr verkauft, bei mehr als 1400 Grad in erdgasbefeuerten Riesenöfen gebrannt werden, hat Energiesparen im Unternehmen höchste Priorität. „Wir arbeiten einfach ungeheuer energieintensiv“, sagt Produktionsvorstand Rainer Schwarzmeier. Mehr als 25 Prozent der Materialkosten entfallen bei BHS auf Strom und Erdgas.

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An allen Ecken und Enden optimiert

Dennoch waren die Ausgaben für Energie lange kaum ein Thema – bis die Preise für Strom und Erdgas Anfang der 90er-Jahre erstmals dramatisch anzogen. Zusätzlich gerieten die deutschen Porzellanmanufakturen im Wettbewerb unter Druck. Billighersteller aus Fernost machten ihnen Marktanteile streitig, Werk um Werk musste aufgeben oder rationalisieren. 1997 ging die traditionsreiche Porzellanfabrik Hutschenreuther in der neu gegründeten BHS auf. Und das Management fahndete zwischen Brennöfen, Glasurbädern und Polierstationen nach Effizienzreserven. „Wir kamen ziemlich schnell auf das Thema Energie“, sagt Vorstand Schwarzmeier.

Mit den Jahren haben die BHS-Mitarbeiter – jeder von ihnen soll mindestens bei einem Sparprojekt mitwirken – buchstäblich an allen Ecken und Enden Energiediebe aufgespürt. Sie haben umgebaut, neue Maschinen angeschafft und Geräte anders eingestellt. Schwarzmeier und der Betriebsleiter und Energiebeauftragte Kurt Krebs setzten Projektteams auf einzelne Bereiche der Produktion an. Und sie prämieren bis heute Sparvorschläge von Mitarbeitern. Für jede Idee gibt es zehn Euro. Kann man die Verbesserung ausrechnen, bekommt der Mitarbeiter ein Viertel des im ersten Jahr gesparten Geldes, das sind schnell ein paar Tausend Euro. Ergebnis: BHS verbraucht heute 20 Prozent weniger Energie als 2002. Weil die Preise im gleichen Zeitraum massiv stiegen und durch die von der Bundesregierung ausgerufene Energiewende weiter anziehen, gibt das Unternehmen zwar dennoch mehr für Strom und Gas aus. Ohne die Einsparungen lägen die Kosten jetzt aber um gut 1 Mio. Euro pro Jahr höher.

Fast geschenkt
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Es ist die Summe vieler, teils ganz kleiner Einsparungen. Zunächst nahmen sich die Techniker die klassischen Energieklauer vor: Sie liefen die Hunderte Meter langen Druckluftleitungen ab, an deren Ende pneumatische Maschinenteile hängen – und dichteten Lecks ab. Sie installierten eine neue, elektronische Steuerung, die alle Kompressoren genau nach Bedarf an- und ausschaltet. Allein das ließ deren Stromverbrauch um 13 Prozent sinken. Sie tauschten mehr als 1000 Lampen gegen moderne Energiesparleuchten. Fürs Licht braucht BHS seitdem nur noch halb so viel Strom.

Auf der Jagd nach Stromfressern

Eine der ersten größeren Umbaumaßnahmen betraf die Sache mit dem Warmwasser. Johann Adam, als gelernter Kaufmann eigentlich für den Einkauf und die BHS-Werkswohnungen zuständig, wurde im Jahr 2006 Projektleiter. Adam suchte sich Elektriker, Schlosser, einen Azubi. Ihre Aufgabe: Irgendwie und irgendwo im Betrieb 250.000 Kilowattstunden Strom pro Jahr einsparen, der Durchschnittsverbrauch von mehr als 50 Vier-Personen-Haushalten.

„Es gab damals nur einen Hauptstromzähler“, sagt Adam. Die ersten Wochen marschierte er daher mit den Kollegen durch die Hallen und prüfte mit Stromzangen den Verbrauch der verschiedenen Geräte. Leitung für Leitung. Dann kam der Zufall der Truppe zu Hilfe. Die Tassenabteilung hatte in der Schleiferei eine neue Spülmaschine angeschafft, bald sollte sie aufgebaut werden. Nach dem Glasieren und Brennen schleift BHS jeden einzelnen Tassenfuß glatt, danach wandert er in die Spülmaschine; der Staub muss weg. Schließlich geht es in den Heißlufttrockner. „In der alten Anlage wärmten wir das Wasser mit elektrischen Heizwendeln auf“, sagt Adam. Auch der Trockner lief elektrisch. Adam und seine Mitstreiter schlugen nun eine radikal andere Technik vor.

Die neue Spülmaschine sollte direkt neben einem der Brennöfen stehen, der ständig überschüssige Wärme aus einem Schornstein in die Luft pustete. „Warum nicht diese Wärme umlenken und damit das Wasser heiß machen?“, fragte sich Adam. Er holte Angebote für isolierte Rohre, Wärmetauscher und Warmwasserspeicher ein und fragte Fachleute, wie sich die 400 Grad heiße Luft auf die benötigte Temperatur herunterkühlen ließe. Inzwischen spült BHS Tassen mit Energie, die sonst in der Atmosphäre verpufft wäre. Ersparnis: satte 30 Prozent im Vergleich zur alten Spülmaschine.

In der benachbarten Halle sammelt eine andere Sparanlage das Abwasser des Werks, unter anderem das aus Adams Spülmaschine – und filtert Keramikpartikel heraus. „Danach können wir es wieder in der Produktion verwenden“, sagt Michael Heuschmann. Der Kiesel- und Aktivkohlefilter ist sein Projekt, kurz nach seinem Einstieg bei BHS 2007 ging er auf die Suche nach Wasserverschwendern. Als er ausrechnete, wie viel die Maschine verbrauchte, die scharfe Kanten an rohem Geschirr abrundet, sah er gleich: „Hier laufen gewaltige Mengen Wasser durch.“

Heuschmann suchte sich einen Spezialisten für Aufbereitungsanlagen und ließ einen Filter entwerfen. „Vom Prinzip her funktioniert der wie der Filter in einem Zierfischaquarium“, sagt der Ingenieur. „Nur ist er eben viel größer.“ Wie alle Energiesparteams musste auch Heuschmanns Truppe immer wieder Zwischenberichte abliefern, die Ergebnisse mit der Werksleitung diskutieren. „Wenn die sagen, dass es passt, bekommen wir das Budget, um weiterzumachen“, sagt Heuschmann. Er durfte seine Anlage schließlich bauen. Und jetzt verbraucht BHS in Weiden 30.000 Kubikmeter weniger Wasser pro Jahr – eine Einsparung um 43 Prozent.

Eine Sache der Einstellung

Überall im Betrieb gibt es solche Umbauten zu besichtigen. Als Ersatz für die alten Elektromotoren in Förderbändern und Ventilatoren hat BHS besonders sparsame Aggregate angeschafft. Die Verbrennungsluft für die Öfen wärmen die Techniker mit der Abwärme vor, die sowieso anfällt. Dadurch brauchen die Öfen weniger Brenngas. Und die Pressen, die das Porzellan vor dem Brennen in Form bringen, verbrauchen jetzt im Leerlauf 85 Prozent weniger Druckluft als zuvor. „Wir haben so lange an den Einstellungen herumprobiert, bis es lief“, sagt der Energiebeauftragte Kurt Krebs. Das Öl für die Pressenhydraulik läuft seit Neuestem über einen Kühler, den ein Temperaturfühler steuert. Ist es draußen kalt, fährt er herunter. Die Idee kam von den Betriebselektrikern, die das neue Kühlsystem auch gleich installierten. Und: Auch kleine Sparmöglichkeiten werden umgesetzt. So stehen in den Pausenräumen des Werks nur noch Kühlschränke ohne Eisfach. „Die nutzt eh keiner“, sagt Krebs. „Und sie verbrauchen sehr viel Strom.“

Die bisher größte Einsparung der letzten Jahre brachte der neue Ofen, den BHS 2010 am Standort Schönwald aufgebaut hat. Der 66 Meter lange Tunnel aus Stahl und hitzebeständigen Hightech-Keramikfasern ist der ganze Stolz des dortigen Betriebsleiters Walter Ermer. Auf einem Zug aus Metallgestellen fahren Teller und Tassen unter Hunderten Gasbrennern.

Der alte, gemauerte Ofen war seit seinem Bau vor 50 Jahren rund um die Uhr gelaufen, egal ob gerade Porzellan zu brennen war oder nicht. „Ihn herunter- und dann wieder anzufahren hätte mehrere Wochen gedauert“, sagt Ermer. „Wir haben das immer vermieden. Die Gefahr, dass sich Risse bilden, war zu groß.“ Porzellanfabriken wie BHS, in denen neben dem neuen noch mehrere ältere Schnellbrandöfen laufen, sind Erdgas-Großverbraucher, haben einen Anschluss wie Kraftwerke und eine eigene Übergabestation.

Der neue Ofen braucht nur fünf Stunden zum Anheizen, und, wird er übers Wochenende oder in den Betriebsferien ausgeschaltet, nimmt er keinen Schaden. Allein das spart mehrere Tausend Euro pro Woche. Er ist besser isoliert und durch modernere Brennertechnik auch im Betrieb sparsamer. Insgesamt verbraucht er nur halb so viel wie sein Vorgänger. Die 6,5 Mio. Euro Baukosten, sagt Ermer, werden sich in wenigen Jahren amortisiert haben.

Einen Nachteil brachte der neue Ofen allerdings. „Früher war es auch im Winter ziemlich warm in der Halle“, berichtet Betriebsleiter Ermer. „In der Nähe des neuen Ofens brauchen wir an kalten Tagen jetzt eine Heizung.“ Macht aber nichts. Energie findet man bei BHS inzwischen überall. Ermer und seine Kollegen zapften einfach die Abwärme der Druckluftkompressoren ab – und leiteten sie mit Rohren dorthin, wo die Kollegen im Winter fröstelten. Ermer hat am Sparen inzwischen richtig Spaß: „Wir heizen jetzt zum Nulltarif.“

Den Energieräubern auf der Spur
Ob nicht genutzte Abwärme, veraltete Beleuchtung oder miese Dämmung – in jedem Unternehmen geht Energie verloren. Doch diese Geldfresser sind relativ leicht zu finden und zu beseitigen. Sechs Tipps, die sich auszahlen
Druckluft Sie stehen in praktisch jedem Produktionsbetrieb: strombetriebene Kompressoren, die ständig Druckluft für das unternehmenseigene Netz erzeugen. Ältere Geräte werden recht warm, an die 80 Prozent der Energie gehen als Abwärme verloren. Außerdem sind die in den Werkshallen verlegten Leitungen oft undicht, manche Anlage verliert bis zu 50 Prozent der Druckluft. Wer also konsequent abdichtet und zusätzlich neue, effizientere Kompressoren anschafft, spart Strom.
Produktionswärme Immer noch entweichen in der Industrie große Mengen Energie völlig ungenutzt: Die Wärme nämlich, die bei der Produktion abfällt. Dabei lässt sich diese Kraft über Wärmetauscher anzapfen, um damit anderswo zu heizen oder sogar Strom zu erzeugen. Solche Anlagen sind teuer, vor allem die isolierten Rohre schlagen ordentlich zu Buche. Wärmequelle und Wärmeverbraucher sollten daher nicht zu weit voneinander entfernt sein.
Blindstrom In Wechselstrommaschinen wie Elektromotoren entsteht sogenannter Blindstrom. Der ist nicht nutzbar, pendelt aber zwischen Erzeuger und Verbraucher hin und her und wird deshalb vom Energieversorger in Rechnung gestellt. Abhilfe kann eine Blindstromkompensationsanlage schaffen. Sie ist ab circa 5000 Euro erhältlich und soll sich in manchen Fällen schon nach eineinhalb Jahren amortisieren.
Dämmung Nicht nur Wohnhäuser, auch Verwaltungsgebäude und Werkshallen lassen sich dämmen. Dreifach verglaste Fenster einzusetzen und eine Isolierschicht aus Kunststoff auf die Wände kleben zu lassen lohnt sich – spätestens, wenn die Fassade ohnehin saniert werden muss. Der Heizbedarf für Gebäude aus den 60er- und 70er-Jahren sinkt so um 30 bis 60 Prozent.
Lastspitzen Laufen mehrere Maschinen mit hohem Energieverbrauch gleichzeitig, steigt der Stromverbrauch für kurze Zeit stark an – diese sogenannte Lastspitze lassen sich die Versorger üppig honorieren. Dagegen hilft eine intelligente Steuerung, die den Verbrauch von Anlagen im Leerlauf senkt. Und ein Ablaufplan, nach dem Maschinen immer um ein paar Minuten versetzt eingeschaltet werden.
Beleuchtung Experten schätzen, dass die Beleuchtung der Betriebsstätten bis zu 20 Prozent der Stromkosten eines Unternehmens ausmacht – bei großen Ausstellungsflächen häufig noch mehr. Wer herkömmliche Lampen konsequent durch moderne Leuchtstoffröhren, Metalldampflampen und Lampen mit Leuchtdioden (LED) ersetzt, kann den Strombedarf für Beleuchtung um bis zu 86 Prozent drücken. Zudem haben diese Leuchtmittel, vor allem LEDs, eine längere Lebensdauer. Zusätzliche Einsparungen bringen Bewegungsmelder: Das Licht geht nur an, wenn sich ein Mitarbeiter im Raum befindet – und erlischt automatisch, wenn er ihn verlässt.
Aus dem Magazin
Dieser Beitrag stammt aus impulse-Ausgabe 07/2012.

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