Unternehmen Alles rausholen: Wie deutsche Firmen die Minen der Welt ausstatten

Eine Kohlemine in Ungarn.

Eine Kohlemine in Ungarn.© Nneirda - Fotolia.com

Seitdem die Preise für Rohstoffe sinken, müssen Minenkonzerne in aller Welt sparen. Hightech aus Deutschland hilft dabei. Ein neuer Markt für Mittelständler entsteht.

Die Strecke führt über kilometerlange, staubige Schotterpisten hinein ins australische Outback. Mehrmals pro Monat nimmt Gus Phillips die beschwerliche Reise in den Norden des Kontinents auf sich, um in seinem Bergwerk nach dem Rechten zu sehen. Über 300 Quadratkilometer erstreckt sich die Mine. Was hier nahe des Städtchens Dimbulah im Boden liegt, ist so hart, dass es erst bei 3400 Grad zu schmelzen beginnt: Wolfram. Das Metall wird für die Herstellung von Glühbirnen genauso gebraucht wie für Legierungen von Flugzeug-Triebwerken.

Hier in der „Wolfram Camp Mine“ kratzen Bergleute mit riesigen Baggern den wertvollen Rohstoff aus dem Gestein. Sie schütten die faustgroßen, schwarz glänzenden Brocken auf Förderbänder und jagen sie durch eine ganz besondere Hightech-Maschine: Mit Röntgenstrahlen wird das Metall vom Geröll getrennt. „Steinert“ steht auf der Sortiermaschine, hergestellt hat sie der gleichnamige Maschinenbauer in Köln. Dank der Steinert-Anlage ist die Mine heute doppelt so effizient früher. „Man kann natürlich günstigere Maschinen kaufen“, sagt Bergbauingenieur Phillips über das klobige, gelbe Monster. „Die bringen es aber nicht.“

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„Made in Germany“ weltweit im Bergbau

Egal ob Sortiermaschinen aus Köln, Förderbänder aus Hattingen im Ruhrgebiet oder Aufzugsschächte aus Haiger im Westerwald: „Made in Germany“ hält Einzug in der weltweiten Bergbaubranche. Es sind vor allem die spezialisierten Mittelständler, die ihre Hightech-Geräte in die ganze Welt liefern: Bohrer, die tiefer in die Erde hinabreichen als die der Konkurrenz, Fahrzeuggetriebe, die länger einsetzbar sind, bevor sie verschleißen, oder Solaranlagen, die günstigeren Strom für die Bergwerke herstellen. Ausgerechnet die aktuelle Krise in der Rohstoffindustrie ist ein Schub für die deutschen Maschinenbauer: Mit ihren Erfindungen lassen sich die Metalle in Australien, Südafrika, Chile und Kanada noch günstiger aus den Minen holen.

Jahrelang war die Produktivität in der globalen Bergbaubranche eher Nebensache. Es ging ja immer nur nach oben. Wen kümmert es, dass der Abbau einer Tonne Kokskohle 150 US-Dollar kostet, wenn diese Tonne für das Doppelte verkauft werden kann? Eben. Die Preise für Kohle, Kupfer, Nickel, Zink und Co. jagten seit der Jahrtausendwende von einem Rekord zum nächsten. Das lag vor allem an China: Der Rohstoffhunger des boomenden 1,3-Mil­liarden-Einwohner-Landes schien unersättlich. Vom Rohstoff-Superzyklus war die Rede, also einer Phase, in der es über viele Jahre mit den Preisen nur nach oben geht und selbst normale konjunkturelle Schwankungen diesem Auftrieb keinen Abbruch tun. Sogar die globale Finanzkrise, die ab Herbst 2008 wütete, hinterließ in der Rohstoffwelt nur minimale Kratzer.

Kohlepreis sackte ab

Doch dann kam der große Absturz. Er begann langsam und schleichend. Un­erwartet vermeldete China 2012 sinkende Wachstumsraten. Klar wächst das Milliardenreich immer noch viel stärker als westliche Staaten. Aber allein die abnehmende Dynamik reichte, um die Rohstoffpreise auf eine Talfahrt zu schicken, die bis heute nicht zu Ende ist. Der Preis für Kohle sackte im vergangenen Sommer zeitweise auf 130 US-Dollar je Tonne ab – das deckt nicht einmal mehr die durchschnitt­lichen Kosten für den Abbau. Für 2014 rechnet der Internationale Währungsfonds mit einer weiteren Verlangsamung.

Viele Minen produzieren nicht mehr mit Gewinn, Bergarbeiter werden entlassen, neue Erschließungsprojekte verschoben oder ganz gestrichen. Überall lautet plötzlich die Devise: Die Kosten müssen runter. Das spielt den deutschen Maschinenbauern in die Hände: Ihre Produkte sind in der Anschaffung zwar teurer, aber sie machen die Rohstoffförderung langfristig günstiger.

„Deutsche Firmen, die Produkte für die Bergbauindustrie herstellen, haben nun ganz gute Chancen“, sagt der Unternehmensberater Mike Elliott, der bei Ernst & Young für die globale Minenindustrie zuständig ist. Im Abschwung zählen wieder die deutschen Tugenden des Maschinenbaus: „hohe Qualität, längere Lebenszeit und höhere Produktivität“, so Elliott. „Die meisten Minen – vor allem in Australien – haben in den letzten Jahren unter zu hohen Kosten produziert. Sie konnten das machen, weil die Rohstoffpreise so hoch waren und sie trotzdem verdient haben.“ Die Wolfram Camp Mine stehe stellvertretend für eine Branche, die weltweit im Umbruch stecke, so Elliott. „Die meisten auf Bergbau spezialisierten Länder wie Australien, Brasilien oder Russland haben die gleichen Probleme.“

Keine Krise war wie diese

Gus Phillips ist ein Urgestein im Bergbau. Seit über 20 Jahren ist der Australier in der Branche tätig. „Ich habe schon ein paar Krisen gesehen, aber noch keine war so schwer wie diese“, sagt er. Besonders in seinem Heimatland. Australien zählt zu den rohstoffreichsten Ländern der Welt und besitzt die größten Vorkommen an Uran, Zink und Blei. In großem Stil gefördert werden dort zudem Eisenerz, Kohle und Gold. Der Bergbausektor plante für die nächsten Jahre Projekte mit einem Investitionsvolumen von mehr als 500 Milliarden australischen Dollar. Die sind jetzt größtenteils gestrichen. Ein ähnliches Bild zeigt sich in Brasilien und Russland.

Im März reagierte Phillips auf die neuen Sparzwänge in seiner Branche – und investierte. Seitdem ist die Sortiermaschine von Steinert aus Köln in seiner Wolfram-Mine im Einsatz. „Eine ähnliche Anlage aus Polen hätte nur die Hälfte gekostet, doch die Qualität beim Sortieren des Materials wäre deutlich schlechter gewesen“, glaubt der Chefingenieur. „Bergbaukonzerne sollten sich Gedanken darüber machen, wie sie pfiffiger werden können.“ Es gehe nicht nur um einmalige Kosten, sondern um Entscheidungen, „mit denen man auf lange Sicht mehr Geld verdient“.

„Die erste Maschine zu verkaufen, ist immer am schwersten“

Beim Zulieferer Steinert kann man sich noch ziemlich genau an den Tag erinnern, an dem der Auftrag einging. „Um 15.36 Uhr kam die entscheidende E-Mail“, erzählt Mitarbeiter Peter Fenby. Abgeklatscht habe er sich mit seinen Teamkollegen. Es war nämlich nicht nur ein Millionendeal. Es war auch das erste Mal, dass das Familienunternehmen mit 150 Mitarbeitern und 60 Millionen Euro Umsatz die neue Technologie verkaufte. Ein Riesending für die Traditionsfirma, deren Wurzeln tief in die alte deutsche Stahlindustrie zurückreichen. „Die erste Maschine zu verkaufen, ist immer am schwersten. Vor allem in Zeiten wie diesen, wenn jeder auf das Geld schauen muss“, sagt David Armstrong, Chef der australischen Steinert-Niederlassung. Bis jedoch der finale Auftrag in der Mailbox aufpoppte, hatten er und sein Team ein hartes Stück Arbeit.

Monatelang hatte Steinert zuvor eine Testmaschine in der australischen Mine betrieben. Ingenieure aus Köln und Melbourne tüftelten vor Ort an dem Gerät herum, um es auf die Besonderheiten des Abbaumaterials einzustellen. „Es war ein enormer Kraftakt“, sagt Armstrong. Über die Kosten dafür will er gar nicht erst
reden. Doch der Aufwand habe sich gelohnt: Mittlerweile sind zahlreiche Testmaschinen in Australien, den USA und Russland im Einsatz. Auch wenn der Minensektor anfangs sehr skeptisch gegenüber neuen Technologien gewesen sei, sagt Verkäufer Fenby. Eine Erfahrung, die auch Fabian Gödde gemacht hat.

Niemand will der Erste sein

Vertriebler Gödde versucht seit dem Sommer, die Produkte des Hattinger Familienunternehmens Halbach & Braun in Australien an Mann und Mine zu bringen. Die auf Bergbau spezialisierte Firma mit 26 Mitarbeitern und 6 Millionen Euro Umsatz entwickelte und patentierte ein Förderband mit zwei Seiten. Nach der Abnutzung der einen Seite wird es einfach um­gedreht. Simple Idee, große Wirkung – die Lebensdauer der Anlage wird damit mal eben verdoppelt. Doch der Verkauf sei anfangs alles andere als ein Selbstläufer gewesen.

„Einen neuen Spieler im Markt schaut man sich genau an, ehe man sich auf einen Kauf einlässt“, sagt Gödde. „Keiner will der Erste sein, alle fragen nach Referenzen.“ Ist die Anlage erst einmal zu Testzwecken installiert, verfliegt die Skepsis schnell. „Die Resonanz auf die Förderrinne ist bisher durchweg gut, wir erkennen großes Interesse von Seiten der Minenbetreiber“, sagt Gödde. Den ersten Achtungserfolg hat Halbach & Braun mittlerweile erzielt: Eines der ersten Förderbänder verkaufte das Unternehmen aus dem Ruhrgebiet ins Mutterland der Kohleförderung – England.

 

cover0114Dieser Artikel stammt aus dem impulse-Magazin 01/2014.

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