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Im Sommer 1981 fuhr Hartmut Ortlieb mit dem Fahrrad durch England. Es regnete oft, England halt, sein Gepäck wurde nass. Nachts musste er in einen feuchten Schlafsack schlüpfen. Es ging ja nicht anders. Oder doch?
Einmal fuhr ein Lkw an ihm vorbei. Ortlieb musterte die Plane, die die Ladung trocken hielt. Dann kam ihm eine Idee: Würde man eine Tasche aus Lkw-Plane nähen, könnte der Regen dem Gepäck bestimmt nichts anhaben. Bislang waren Radtaschen zum Beispiel aus gewachster Baumwolle gemacht. Die hielten dem Regen nicht dauerhaft stand.
Zurück in Deutschland setzte er sich an die Nähmaschine seiner Mutter und machte sich an die Arbeit. Taschen aus reißfestem und PVC-beschichtetem Material waren damals eine Weltneuheit.
So soll sich die Gründungsgeschichte der Marke Ortlieb zugetragen haben, PR-Manager Peter Wöstmann erzählt sie bei einem Firmenbesuch von impulse am Unternehmenssitz im fränkischen Heilsbronn, der Heimat des heute 64-jährigen Gründers Hartmut Ortlieb.
Nach der Pandemie ging es für die Branche bergab
In Heilsbronn produziert das Unternehmen heute zwischen 1,1 und 1,2 Millionen Taschen im Jahr und verkauft sie in die ganze Welt. Sie hängen an Rädern in Berlin-Mitte genauso wie an Mountainbikes in den Alpen, Tourenrädern in Taiwan oder in den USA. Für viele Radsportler ist Ortlieb erste Wahl, weil die Taschen als langlebig gelten, stabil sind und allem voran wasserdicht.
Während der Corona-Pandemie boomte das Geschäft, weil viele Leute das Radfahren für sich entdeckten. Aber danach kam die Krise. Laut Branchenverband ZIV sank der Umsatz mit Fahrrädern 2025 um 8 Prozent. Zudem brach ein Preiskampf aus. Viele Hersteller blieben nach der Pandemie auf ihren Waren sitzen und werfen sie seither günstig auf den Markt.
Doch von solchen Nachfrageschwankungen und kurzfristigen Trends scheint Ortlieb ganz unbeeindruckt. Das Unternehmen lässt sich weder auf Rabattschlachten ein noch versucht es, mehr Produkte billiger herzustellen oder sein Markenversprechen zu verändern.
Seit der Gründung produziert Ortlieb wasserdichte Radtaschen, Rucksäcke und Reisegepäck in Deutschland, teils in aufwendiger Handarbeit. Welchen Vorteil hat es, auf Beständigkeit zu setzen und wie funktioniert Ortliebs Strategie?
Geschäftsführung wahrt Understatement
Man würde es den Gründer gern selbst fragen, aber die Öffentlichkeit sei nicht seins, sagt Co-Geschäftsführer Martin Esslinger und lacht. Er empfängt in einem Ausstellungsraum, an den Wänden hängen die ikonischen Kurier-Rucksäcke und Fahrradtaschen mit dem Rollverschluss.
Esslinger ist kein lauter Mensch, beinahe zurückhaltend. Er fährt selbst gerne Fahrrad, wie wohl viele der 300 Mitarbeiter. Es scheint fast eine Art Einstellungskriterium bei Ortlieb zu sein. Man verlange natürlich keinen Nachweis für gefahrene Kilometer auf dem Rad, scherzt Esslinger. Aber: „Wer für das brennt, was wir tun, versteht unsere Kunden einfach besser“, sagt Esslinger.
Gerade arbeitet Ortlieb an einem Rebranding, das den Markenkern entgegen dem Billigtrend sogar noch stärker herausstellen soll: „Kompromisslose Wasserdichtigkeit, Robustheit und Reparierbarkeit“, zählt Esslinger auf.
Versprechen einhalten, auf die sich Kunden verlassen
Der Hersteller halte sein Qualitätsversprechen konsequent ein, findet Gunnar Fehlau, Geschäftsführer der Göttinger Fachagentur Pressedienst-Fahrrad, Buchautor und selbst leidenschaftlicher Fahrradfahrer. Er fuhr Marathons und wurde dabei immer wieder von Ortlieb ausgestattet. „Ich bin Fan“, gibt er zu. „Ortlieb hat das Radfahren vom Wetter entkoppelt“, sagt er. Wer die Marke kaufe, der wisse nun mal, dass das Gepäck zuverlässig trocken bleibt. Darauf könnten sich Kunden verlassen.
Mittlerweile gibt es zwar viele wasserdichte Taschen auf dem Markt, aber Ortlieb hat sich einen Ruf und eine feste Fanbase erarbeitet, auch, weil die Taschen Radfahrer oft viele Jahre begleiten. Erst vor Kurzem habe man eine Umfrage unter 600 Kundinnen und Kunden gemacht, sagt Geschäftsführer Esslinger. Das Durchschnittsalter der Taschen liege bei zwölf Jahren. 70 Prozent der Taschen seien mehrmals wöchentlich im Einsatz. Ortlieb legt Wert auf Reparierbarkeit, entweder flicken Kunden die Taschen selbst oder der Hersteller übernimmt es. Wenn man sie reparieren lässt, erhöht sich die Nutzungsdauer auf mehr als 16 Jahre.
Günstigere Konkurrenten am Markt
Die Qualität lässt sich Ortlieb bezahlen. Die günstigste Fahrradtasche kostet 60 Euro, so viel nehmen auch andere Premiumhersteller wie Vaude. Aber bei Decathlon gibt es eine wasserdichte Tasche für die Hälfte. „Viele unserer Kunden machten ihre ersten Erfahrungen mit günstigeren Einstiegsprodukten. Wenn diese nach zwei Saisons verschlissen sind, investieren sie in Ortlieb“, sagt Esslinger. Kundinnen und Kunden sind bereit, höhere Preise zu zahlen, wenn die Produkte der Beanspruchung standhalten.
Dass die Firma so vehement daran festhält, hat auch mit dem Gründer Hartmut Ortlieb zu tun, dem man große Prinzipientreue nachsagt. „Der Laden ist so gebaut, wie Ortlieb auf die Welt blickt“, sagt Fehlau, der den Gründer seit vielen Jahren persönlich kennt. Ortlieb hält Nachhaltigkeit hoch, Treue zum Standort Deutschland und eben hohe Qualität. „Bevor er ein billiges Produkt auf den Markt bringt, produziert er lieber gar keines“, sagt der Fahrradexperte.
Komplexe Schweißverfahren, die sonst niemand konnte
Esslinger und Wöstmann, der PR-Manager, führen durch die Produktion, es gibt eine Regel: keine Fotos und keine Schilderungen der Details über die Produktionsvorgänge. Ortlieb fertigt Teile seiner Maschinen und Werkzeuge selbst, man ist stolz auf das technische Know-how und sieht darin einen Vorteil gegenüber der Konkurrenz. Davon soll sich niemand was abgucken.
Die Produktion ist geprägt vom Tüftlergeist Ortliebs, der als eine Art Daniel Düsentrieb gilt. „Positiv bekloppt“, nennt es der Radexperte Gunnar Fehlau.
Als Hartmut Ortlieb 1981 anfing, vernähte er zunächst die Planen, dann drehte er die Taschen auf links und versiegelte sie von der anderen Seite mit Tape, sodass die Nahtstellen wasserdicht waren. Aber das widerspenstige Material zu drehen und zu wenden, das sei kräftezehrend gewesen, sagt Esslinger. „Wenn man so acht Stunden am Tag arbeitet, geht das auf die Knochen.“
Zudem beschädigt jeder Nadelstich das Material, jedes Loch macht es potenziell undicht und instabil. Dann entdeckte Ortlieb das Schweißen. Die Schweißnähte waren von Natur aus wasserdicht, sie zusätzlich zu versiegeln war nicht nötig.
Mit der Idee des Schweißens ergab sich aber ein neues Problem, denn herkömmliche Maschinen konnten nur gerade Bahnen schweißen, unpraktisch für die runden Formen der Taschen. „Hartmut Ortlieb wäre nicht Ortlieb, wenn er nicht eine Lösung gefunden hätte“, sagt Esslinger.
Der Gründer habe so lange daran getüftelt, bis im Schweißverfahren Radien möglich waren. „Wasserdichtes Hochfrequenzschweißen in komplexen Radien kann weltweit fast niemand so wie wir. Da wir viele unserer Spezialmaschinen und Werkzeuge selbst entwickeln und bauen, ist unser Werk im Grunde ein lebendes Patent“, sagt Wöstmann.
Qualität von Anfang an unter Beobachtung
Bevor das PVC-beschichtete Material vernäht wird, führt die Firma an mehreren Prüfgeräten Tests durch. Ein Mitarbeiter spannt einen Streifen Kunststoff ein, die Maschine zerrt an den Enden. „Das Gewebe muss mindestens eine Zugkraft von 2000 Newton aushalten“, sagt der Mitarbeiter. Das entspricht circa 200 Kilogramm. Der Materialstreifen erreicht einen etwas höheren Wert, die Maschine zeigt 2160 Newton an.
Neben dem Zugfestigkeitstest führt Ortlieb Knicktests und Dichtetests durch. Die Ergebnisse werden den Materialchargen zugeordnet, so sind sie über die gesamte Produktion und noch danach nachverfolgbar.
Mit der Materialprüfung will Ortlieb sichergehen, dass schon die Rohware den hohen Standards genügt. „Unsere Mitarbeiter sind so geschult, dass sie bei jedem Handgriff das Qualitätsniveau beachten“, sagt Martin Esslinger. Dafür spart man sich die Endkontrolle am fertigen Produkt.
Die Produktion hat etwas Manufakturartiges: viele Handgriffe, wenig Automatisierung. Die Losgröße, also die Anzahl der Produkte, die in einem Durchgang gefertigt werden, bevor die Maschinen auf einen anderen Artikel umgerüstet werden, ist bewusst klein gehalten. Das hält die Lagerbestände und Kosten niedrig und erlaubt es der Firma, flexibel auf Nachfrageschwankungen zu reagieren: Werden gerade mehr Rucksäcke als Fahrradtaschen gefragt, lässt sich die Produktion rasch anpassen.
Die Firma habe es durchgerechnet, sagt Esslinger, die Straße mit den selbst entwickelten Maschinen sei aktuell schneller und kosteneffizienter als eine Vollautomatisierung. Der Nachteil: Die Produktion ist schwer skalierbar. „In der Corona‑Spitze konnten wir Kapazität nicht einfach zukaufen; ja, da blieb Umsatz liegen. Dafür sind wir nicht tief gefallen – finanziell wie strukturell robuster.“
Material aus Deutschland
Das Unternehmen hat die Krise nach der Pandemie offenbar besser überstanden als Mitbewerber. Betriebsergebnisse gibt Ortlieb nicht bekannt, nur so viel: Trotz der Konsumdelle nach Corona schreibe die Firma solide schwarze Zahlen. Ortlieb zielt nicht auf das schnelle Geld, sondern auf Resilienz und qualitatives Wachstum.
Der Fahrradtaschenhersteller wirbt mit Made in Germany. Während Mitbewerber ihre Produkte auch im Ausland fertigen lassen, produziert Ortlieb ausschließlich in Heilsbronn, selbst die Materialien beziehe das Unternehmen laut Ortlieb weitestgehend aus Deutschland, zu rund 70 Prozent.
Die wasserfesten Reißverschlüsse kommen von der Schwesterfirma GDS, das steht für Gesellschaft für dichtende Systeme. Sie wurde ebenfalls von Hartmut Ortlieb gegründet und ist direkt neben dem Ortlieb-Werk ansässig. „Wir haben gerne alles in der Hand, auch das gehört zur Unternehmensphilosophie“, sagt Esslinger. „Made in Germany“ ist für die Firma mehr als ein Qualitätsmerkmal, es gibt Sicherheit. „Ortlieb muss sich nicht um Lieferketten sorgen“, sagt Radexperte Fehlau.
Nicht jeder Händler soll die Produkte verkaufen dürfen
Ortliebs Kontrolle geht über die Herstellung hinaus. Das Unternehmen wählt auch seine Vertriebswege penibel aus. Selektiver Vertrieb nennt es Esslinger. „Unsere Partner müssen gewisse Standards erfüllen“, sagt er. Man wolle sicherstellen, dass Händler die Marke entsprechend präsentieren, Kunden zu den Produkten beraten und Reparaturen anbieten. Letztlich will die Firma verhindern, in der Masse an Produkten im Internet unterzugehen und beliebig zu werden.
Es gehe aber nicht darum, einzelne Plattformen zu blockieren, versichert Esslinger. Er betont das, weil Ortlieb Schlagzeilen machte mit einem Prozess gegen Amazon. Das Unternehmen wehrte sich dagegen, dass der Online-Händler in der Suchmaschine Google mit Ortlieb-Produkten warb, Kundinnen und Kunden aber auch Konkurrenzprodukte angeboten bekamen, wenn sie auf die Anzeigen klickten. Der Bundesgerichtshof gab Ortlieb 2019 in einem Grundsatzurteil recht.
Ortlieb kann Google-Werbung verhindern, jedoch nicht den Verkauf seiner Produkte auf der Plattform. Denn manche Fachhändler bieten dort Taschen und Rucksäcke an, obwohl Ortlieb das untersagt. Auch Amazon selbst kauft wohl Ortlieb-Taschen auf und vertreibt sie weiter. Der Prozess dürfte den Hersteller viel Geld gekostet haben. Aber dieser hatte Symbolwert, der auf Ortliebs Ruf einzahlt. „Da hat sich mal jemand gegen die Großen gewehrt“, sagt Radexperte Fehlau.
Festhalten an Made in Germany
Am Ende der Werkführung stehen Esslinger und Wöstmann vor der Halle, die Sonne steht hoch am Himmel. Esslinger guckt Richtung Dach. Man habe es großflächig mit Photovoltaik ausgestattet, sagt er, doch bislang ohne Nutzen. Der Einspeisepunkt sei vier Kilometer entfernt, man müsste ein Kabel verlegen, aber die Behörden stellen sich quer.
„Wenn fertige PV-Anlagen monatelang ungenutzt auf unseren Hallendächern liegen, weil Netzanschlüsse an bürokratischen Hürden scheitern, gefährdet das die Transformation des Mittelstands. Wir brauchen flexiblere Behörden, die uns machen lassen, anstatt uns zu verwalten“, sagt Esslinger.
Made in Germany schön und gut, aber wie viele Unternehmen klagt auch Ortlieb über die Widrigkeiten des Standorts. Denkt Ortlieb nun etwa daran, von Made in Germany abzurücken? „Auf keinen Fall“, schießt es aus Martin Esslinger heraus.
Im Gegenteil, Ortlieb investiert sogar in den Standort, seit Kurzem habe das Unternehmen eine neue Maschine, um das Material selbst zu beschichten. Lange Zeit hatte Ortlieb den wasserdichten Stoff schon beschichtet bezogen. Jetzt habe man die Kontrolle über eingesetzte Chemikalien und Ressourcenverbrauch, das sei dem Unternehmen aus Gründen der Nachhaltigkeit wichtig, zudem können die Materialien so noch passender auf die Fertigungsprozesse im eigenen Werk abgestimmt werden.
Die Maschine dafür hat das Unternehmen selbst gebaut.
